吉林石化化肥廠：老樹煥發(fā)新生機

吉林石化化肥廠是國家“一五”期間興建的156個重點項目，吉林“三大化”之一。61年的老廠近些年卻遭遇了市場寒流，面對企業(yè)虧損的嚴(yán)峻形勢，化肥廠廣大干部員工不低頭、不退縮，堅持“提質(zhì)降本、減虧增效”主題不動搖，凝心聚力抓管理優(yōu)化、裝置達標(biāo)和挖潛攻關(guān)三項措施，取得了一定成效。11月6日出爐的決算數(shù)字表明，1-10月份累計實現(xiàn)減虧4.9億元。

年初以來，化肥廠面臨著虧損的巨大壓力。在異常嚴(yán)峻的形勢面前，該廠把疏通員工思想、更新隊伍觀念的形勢、任務(wù)教育作為打贏扭虧之戰(zhàn)、生存之戰(zhàn)的總開關(guān)，組織起面向全廠各層面干部員工的系列集中宣講，做好任務(wù)目標(biāo)解讀。通過工廠層面綜合講、科室層面專業(yè)講、車間層面天天講、班組層面隨時講，將公司、工廠和本單位的形勢、目標(biāo)和任務(wù)傳達給每名員工。工廠6名班子成員上講臺組織7場專題宣講會，七科一室成立3個宣講隊開展42場巡回宣講。分層開展“保收入、保尊嚴(yán)、保幸福我們怎么看、怎么辦、怎么干”大討論活動，增強員工“我們不消滅虧損，虧損就要砸碎我們的飯碗”意識。對照“三嚴(yán)三實”，強化干部日�？己伺c講評，針對傾向性問題拉起“警戒線”，分層頒布實施科級干部和一般管理人員兩個“十條規(guī)矩”，切實做到“重塑形象、干部先行”，把各級干部素質(zhì)提升作為攻堅克難的突破口，每周四組織管理人員專題培訓(xùn)，著力提升發(fā)現(xiàn)和解決問題能力；每周五開展科級干部奉獻勞動，有序提升文明生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，成為常態(tài)化。

該廠以公用工程和原料保供為最大前提，突出主體責(zé)任、紅線意識、關(guān)口前移、生產(chǎn)受控、預(yù)知檢修、變更管理、叫停退守、責(zé)任追究“八個強化”。他們不為指標(biāo)所限，細(xì)化分解年度任務(wù)指標(biāo)，制定了管理優(yōu)化、裝置達標(biāo)和挖潛攻關(guān)三項措施。從抓記錄仿宋化著手，持續(xù)強化基礎(chǔ)管理，狠抓巡檢、監(jiān)盤兩大環(huán)節(jié)，推進操作平穩(wěn)率考核進班組，有效調(diào)動員工精細(xì)、精準(zhǔn)操作積極性，并充分依托網(wǎng)絡(luò)教室、裝置設(shè)施，有的放矢強化實際技能培訓(xùn)，使員工操作技能和應(yīng)急處理能力穩(wěn)步提升，先后有效應(yīng)對、妥善處理了“4.18”晃電、“8.03”蒸汽波動等事故事件，合成氨、苯乙烯等主要生產(chǎn)裝置及空分、水汽等主要輔助裝置均實現(xiàn)了安全穩(wěn)定運行。同時，充分利用“大干百天增效益、合力塑造新形象”勞動竟賽載體，助推企業(yè)核心工作。截至10月末，44項裝置達標(biāo)措施落實93.2%、67個挖潛攻關(guān)項目落實91%、51條管理優(yōu)化舉措落實87.2%。

積極推動設(shè)備管理，從事后搶修向預(yù)知維修轉(zhuǎn)變。該廠對重點設(shè)備配備了SKF掌上智能分析儀和FT-100型測振儀，每周對全廠45類轉(zhuǎn)機，78臺機組，554點次進行一次狀態(tài)監(jiān)測和手動測振，定期開展設(shè)備技術(shù)狀態(tài)分析、故障診斷例會，力求把設(shè)備隱患消滅在萌芽或初始狀態(tài)，預(yù)知檢修率達到90%以上。有序開展防泄漏、防腐蝕等設(shè)備系統(tǒng)“六大攻關(guān)”，儀表自控率提升到96%以上。利用“三年一大修”機會，優(yōu)質(zhì)高效完成合成氨四大機組等558項檢修任務(wù)，消除了設(shè)備隱患、恢復(fù)了裝置能力。

緊盯市場，推行“以效定產(chǎn)”策略，做足加法、減法文章，還原裝置創(chuàng)效真實水平。該廠一方面創(chuàng)效產(chǎn)品增產(chǎn)增效，前三季度累計增產(chǎn)合成氨12198噸、苯乙烯4537噸，減產(chǎn)三羥99噸、甲醛1532噸。另一方面，虧損產(chǎn)品減產(chǎn)減虧，協(xié)調(diào)推進原料結(jié)構(gòu)優(yōu)化，使用煤制甲醇代替天然氣甲醇，降低原料成本751.21萬元。同時，全方位、多渠道開源節(jié)流，通過實施回收合成氨富余低壓蒸汽和回收合成氨1100單元馳放氣用作過熱爐燃料等舉措，實現(xiàn)余熱再用挖潛899萬元；推進低品位熱源綜合利用，通過改造部分設(shè)施，回收放空蒸汽增效1781萬元；回收放空燃料氣創(chuàng)效143萬元；回收低溫余熱節(jié)約增效174.3萬元；優(yōu)化儀表空氣管網(wǎng)、變配電所和機泵運行方式，節(jié)電增效462萬元。

把科技轉(zhuǎn)化成生產(chǎn)力，將先進技術(shù)與老辦法相結(jié)合，鎖定瓶頸，集思廣益。該廠開展了降低濃硝酸和創(chuàng)效產(chǎn)品比例攻關(guān)，經(jīng)過近百次理論計算和審慎實驗，取得重大突破，截至9月末，濃硝酸與創(chuàng)效產(chǎn)品比值優(yōu)化提升58.5%，少產(chǎn)虧損產(chǎn)品減虧1796萬元。為使高效裝置32萬噸/年苯乙烯裝置達產(chǎn)達標(biāo)，在多方協(xié)助下，聯(lián)合高校進行反復(fù)核算分析，成功找出了瓶頸問題的根源并確定了穩(wěn)妥的改造方案。通過氣、液相分布器更換、塔內(nèi)件水平度調(diào)整等6項措施，順利完成乙苯/苯乙烯分離塔改造，改造后塔頂苯乙烯含量由5.5%降至2%以下，塔底再沸器蒸汽消耗由61噸/小時降至45噸/小時，小時增產(chǎn)苯乙烯1.17噸，降低蒸汽消耗16噸；通過優(yōu)化副產(chǎn)殘油工藝流程，實現(xiàn)副產(chǎn)殘油、焦油分銷創(chuàng)效；通過烷基化催化劑改型，實現(xiàn)了裝置高效運行；通過乙烯壓縮機干氣密封國產(chǎn)化改造，解決了進口零部件反復(fù)故障問題，實現(xiàn)了裝置連續(xù)穩(wěn)定運行；通過修舊利廢實現(xiàn)了2700Nm3/h副產(chǎn)高純度氫氣的并網(wǎng)回收。經(jīng)過一系列科技攻關(guān)措施的落實，裝置于8月初順利通過生產(chǎn)考核，首度實現(xiàn)達產(chǎn)達標(biāo)。